SURFACE FINISHING SOLUTIONS
TIGER Drylac® Pulverlack Vorteile

Vorteile von TIGER Drylac® Pulverlack

Pulverlacke sind lösemittelfreie Einbrennlacke, die in einem dreistufigen Produktionsverfahren zu feinem Lackpulver verarbeitet werden. Das Lackpulver wird mittels elektrostatischer Sprüheinrichtung oder im Tribo-Verfahren auf die zu beschichtenden Teile appliziert und in einem nachfolgenden Einbrennprozess bei Werkstücktemperaturen von 150 bis 200°C geschmolzen und chemisch vernetzt.

Die Erfolgsgeschichte des Pulverlacks in der industriellen Oberflächenveredelung beginnt in den 1960er-Jahren (Geschichte der Pulverbeschichtung​​​​​​​​​​​​​​) und schreitet immer weiter voran, da die Technologie in mehrerlei Hinsicht punkten kann:

  • Keine Lösemittel
  • Nahezu 100%iger Materialnutzungsgrad
  • Leicht und sauber verarbeitbar
  • Auf vielen Untergründen anwendbar
  • Schutz und Dekoration
  • TIGER Coatings bietet das umfassendste Standard-Sortiment an Farben und Effekten.

Pulverlack Produktion

TIGER Drylac® Pulverlacke sind lösemittelfreie Beschichtungsstoffe, zusammengesetzt aus unterschiedlichen Kunstharzsystemen, Pigmenten sowie speziellen Zusatzstoffen für hochwertige industrielle Oberflächenvergütung. Die Ausgangsmaterialien für Pulverlacke werden in einem dreistufigen Produktionsverfahren - Vormischung, Extrusion, Mahlung - zu einem feinen Lackpulver verarbeitet. Je nach Weiterverwendung werden die Pulver auf definierte Kornspektren eingestellt.

Pulverlacke enthalten im Gegensatz zu Nasslacken keine Lösungsmittel. Die Lackpulver werden mittels elektrostatischer Sprüheinrichtung oder im Tribo-Verfahren auf die zu beschichtenden Teile appliziert und in einem nachfolgenden Einbrennprozess bei Werkstücktemperaturen von 160 bis 200 [°C] geschmolzen und chemisch vernetzt.

 

Die Geschichte der Pulverbeschichtung

Die Geschichte der Pulverbeschichtung beginnt in den späten 40iger und frühen 50iger Jahren des vorigen Jahrhunderts, zu einer Zeit, in der organische Polymere in Pulverform auf metallische Untergründe noch flammgespritzt wurden. Dr. Erwin Gemmer, ein deutscher Wissenschafter entwickelte damals das Wirbelsinterverfahren zur Verarbeitung duroplastischer Pulverlacke und meldete im Mai 1953 ein entsprechendes Verfahrenspatent an. Zwischen 1958 und 1965 wurden buchstäblich alle Pulverbeschichtungen, zumeist nur funktionelle Anwendungen mit Schichtdicken von 150 µm bis 500 µm, im Wege des Wirbelsinterverfahrens verarbeitet. Elektrische Isolation, Korrosions- und Abriebbeständigkeit standen im Vordergrund. Die Beschichtungsmaterialien der damaligen Zeit bestanden aus Nylon 11, CAB, Polyethylen, plastifiziertes PVC, Polyester und chlorinierter Polyether u. a. Zur gleichen Zeit kamen auch duroplastische Epoxide, z. B. für Geschirrspüler (PVC), zur Wärmeisolation (Epoxi), für Schiffszubehör (Nylon) und Metallmöbel (PVC, CAB) auf.3 Hier war es die Firma Bosch, die auf der Suche nach einem geeigneten elektrischen Isolierstoff den Grundtyp des Epoxidharzpulvers entwickelte.

Die für zahlreiche Anwendungen viel zu hohen Schichtdicken und die kurze Zeit später in den U.S.A. entwickelte und zwischen 1962 und 1964 in den U.S.A. und Europa kommerziell zur Anwendung gelangende Technologie der elektrostatischen Verarbeitung der Pulverlacke ließen das Wirbelsinterverfahren nicht bedeutsam werden. Mit den elektrostatischen Sprühpistolen der Firma Sames, die für elektrostatische Auftragen die Bezeichnung "Samesieren" vorschlug, war auch diese Hürde genommen. Zwischen 1966 und 1973 wurden die auch heute noch bestimmenden vier Grundtypen von Duroplasten entwickelt und kommerziell vermarktet: Epoxi, Epoxi-Polyester Hybrid, Polyurethan und Polyester. Die Zahl der Pulverbeschichtungsanlagen allein in Deutschland stieg von 4 im Jahr 1966 auf 51 im Jahr 1970. Seit den frühen 70iger Jahren des 20. Jahrhunderts begann der Pulverlack dann weltweit seinen Siegeszug, wenngleich das Wachstum des Pulverlack-Marktes bis 1980 zunächst nur gering war. Die Anlagen waren bis dahin zu teuer, die Schichtdicken für eine wirtschaftliche Anwendung zu hoch, Farbwechselprobleme und hohe Einbrenntemperaturen schränkten die Farbton-, Effekt- und Substratvielfalt erheblich ein.

Seit den frühen 1980igern entwickelten Pulverlacke weltweit ein kontinuierliches Wachstum, das sich, angetrieben durch permanente Innovationen der zur Verfügung stehenden Rohstoffe, verbessertem Formulierungs-Know-How sowie Fortschritte in der Applikationstechnologie und der Entwicklung neuer Anwendungen (z. B. MDF und Coil Coating) und nicht zuletzt der restriktiver werdenden Umweltschutzbestimmungen wegen auch noch über kommende Jahrzehnte nachhaltig fortsetzen wird.

Quellenangaben
Fachverband der chemischen Industrie Österreichs, "Unser Lack und seine Zukunft"Auflage, März 1991; modifiziert 2 C. Herrmann, "Grundlagen der Pulverbeschichtung", April 1999, interne Schulungsunterlagen, TIGER Coatings GmbH & Co. KGThe Powder Coating Institute, "Powder Coating. The Complete Finisher's Handbook", Second Edition, 1999J. Pietschmann, "Industrielle Pulverbeschichtung", JOT-Fachbuch, Oktober 2002, S. 1J. Pietschmann,"Industrielle Pulverbeschichtung", JOT-Fachbuch, Oktober 2002, S. 1, modifiziertJ. Pietschmann,"Industrielle Pulverbeschichtung", JOT-Fachbuch, Oktober 2002, S. 2A. Goldschmidt/H. J. Streitberger BASF Handbuch Lackiertechnik, BASF Coatings AG, Münster, Vincentz Verlag, S. 596, 2002; teilweise modifiziert

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