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Las lacas en polvo

Las lacas en polvo

Las lacas en polvo son lacas sin disolventes curadas al calor que se transforman en un polvo fino mediante un proceso de producción de tres fases. El recubrimiento en polvo se aplica en las piezas que requieren revestimiento mediante dispositivos electrostáticos de pulverización o pistolas tribo y se funden y unen químicamente en un proceso de curado posterior en el que las piezas alcanzan temperaturas de entre 150 y 200 °C.
El éxito de la laca en polvo en el acabado de superficies industrial comienza en la década de 1960 (Historia del recubrimiento en polvo) y sigue vigente hoy en día, ya que su tecnología cuenta con ventajas en muchos aspectos:

  • sin disolventes
  • grado de aprovechamiento del material de casi el 100 %
  • aplicación fácil y limpia
  • aplicable a numerosos tipos de superficies
  • protección y decoración
  • TIGER Coatings ofrece la más amplia gama de colores y efectos.

 

Producción de la laca en polvo

Las lacas en polvo TIGER Drylac® son materiales para recubrimiento sin disolventes compuestos de diversas resinas artificiales, pigmentos y aditivos especiales para un tratamiento de superficies industrial de alta calidad. Los materiales de partida para las lacas en polvo se convierten en un polvo fino mediante un proceso de producción de tres fases: premezclado, extrusión y molienda. La granulometría del polvo se adaptará según su aplicación posterior.

A diferencia de la laca líquida, la laca en polvo no contiene disolventes. La laca en polvo se aplica en las piezas que requieren revestimiento mediante dispositivos electrostáticos de pulverización o pistolas tribo y se funden y unen químicamente en un proceso de curado posterior en el que las piezas alcanzan temperaturas de entre 160 y 200 °C

Historia del recubrimiento en polvo

La historia del recubrimiento en polvo comienza a finales de los años 40 y principios de los años 50 del siglo pasado, en una época en la que los polímeros orgánicos seguían rociándose en forma de polvo sobre bases metálicas. El Dr. Erwin Gemmer, un científico alemán, desarrolló el proceso de fluidización para el procesamiento de lacas en polvo termoestables y registró en mayo de 1953 la patente de procedimiento adecuada. Entre 1958 y 1965 se empleó la fluidización para procesar literalmente todos los recubrimientos en polvo, la mayoría de las veces, aplicaciones funcionales con grosores de capa de entre 150 y 500 µm. El aislamiento eléctrico, la resistencia a la corrosión y la resistencia a la abrasión eran la prioridad. Los materiales de recubrimiento de la época estaban compuestos de nailon 11, CAB, polietileno, PVC plastificado, poliéster y poliéster clorado, entre otros. Al mismo tiempo se extendió también el uso de epóxidos termoestables para lavavajillas (PVC), aislamiento térmico (epoxi), equipamiento de barcos (nailon) y muebles de metal (PVC, CAB).3 Fue la empresa alemana Bosch la que desarrolló el tipo básico de resina epóxica en polvo en su búsqueda del material aislante eléctrico perfecto.

Un grosor de las capas demasiado elevado para numerosas aplicaciones y la tecnología de aplicación mediante procedimiento electrostático de las lacas en polvo orientada desarrollada poco tiempo después en EE. UU. y comercializada en EE. UU. y Europa entre 1962 y 1964 impidieron que el proceso de fluidización trascendiera. También se superó este obstáculo gracias a las pistolas rociadoras fabricadas por la marca Sames, que propuso el término "samesización" para tareas electrostáticas. Entre 1966 y 1973, se desarrollaron y comercializaron los cuatro tipos básicos de polímeros termoestables aún empleados hoy en día: epoxi, híbrido epoxi-poliéster, poliuretano y poliéster. El número de encargos de recubrimiento en polvo aumentó de 4 en 1966 a 51 en 1970 sólo en Alemania. Desde principios de los años 70 del siglo XX la laca en polvo empezó su ascensión mundial, aunque el crecimiento del mercado de las lacas en polvo fue reducido hasta 1980. Hasta entonces, estos encargos eran demasiado caros, el grosor de las capas era demasiado elevado para que las aplicaciones resultaran económicas y los problemas del cambio de color y las altas temperaturas de curado reducían considerablemente la diversidad de colores, efectos y sustratos.

Desde principios de la década de 1980 las lacas en polvo experimentaron un crecimiento continuado a nivel mundial que, impulsado por la innovación permanente de las materias primas disponibles y los conocimientos técnicos de formulación mejorados así como los avances en la tecnología de aplicación y el desarrollo de nuevas aplicaciones (como, por ejemplo, DM y revestimiento con carrete) y sin olvidar las restrictivas normas de protección del medio ambiente, continuará en las próximas décadas.

la indicación de la fuente
Fachverband der chemischen Industrie Österreichs (Asociación profesional de la industria química de Austria), "Unser Lack und seine Zukunft" (Nuestra laca y su futuro),segunda edición, marzo de 1991, modificada 2 C. Herrmann, "Grundlagen der Pulverbeschichtung" (Fundamentos del recubrimiento en polvo), abril de 1999, documentación interna, TIGER Coatings GmbH & Co. KGThe Powder Coating Institute (Instituto del recubrimiento en polvo), "Powder Coating. The Complete Finisher's Handbook" (Recubrimiento en polvo. El manual completo para el profesional del acabado), segunda edición, 1999J. Pietschmann, "Industrielle Pulverbeschichtung" (Recubrimiento en polvo industrial), JOT-Fachbuch, octubre 2002, pág. 1J. Pietschmann, "Industrielle Pulverbeschichtung" (Recubrimiento en polvo industrial), JOT-Fachbuch, octubre 2002, pág. 1 modificadaJ. Pietschmann, "Industrielle Pulverbeschichtung" (Recubrimiento en polvo industrial), JOT-Fachbuch, octubre 2002, pág. 2A. Goldschmidt/H. J. Streitberger, BASF Handbuch Lackiertechnik (Manual BASF de técnicas de lacado), BASF Coatings AG, Münster, editorial Vincentz,s pág. 596, 2002; parcialmente modificado

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