SURFACE FINISHING SOLUTIONS
Poederlakken

Poederlak voordelen

Poederlakken zijn oplosmiddelvrije moffellakken die in een driefasig productieproces tot een fijn lakpoeder worden verwerkt. Poederlak wordt door middel van een elektrostatische sproei-installatie of de Tribo-methode op de te bewerken delen toegepast en daarna in een moffelproces bij objecttemperaturen van 150 tot 200 ºC gesmolten en chemisch gebonden.

Het succesverhaal van de poederlak in de industriële veredeling van oppervlakten begint in de jaren '60 en blijft verder groeien daar de technologie in veel opzichten voordelen heeft:

  • Geen solventen
  • Een verbruik van bijna 100%
  • Gemakkelijk en proper te verwerken
  • Op vele soorten substraten toepasbaar
  • Bescherming en decoratie
  • TIGER Coatings biedt het omvangrijkste standaardassortiment in kleuren en effecten.

Productie van poederlak

TIGER Drylac® poederlak is oplosmiddelvrij coating materialen, samengesteld uit verschillende kunstharssystemen, pigmenten en speciale additieven voor hoogwaardige industriële oppervlakteafwerkingen. De belangrijkste grondstoffen voor poederlak worden in een driefasig productieproces - voormengen, extruderen, malen - tot een fijn lakpoeder verwerkt. Afhankelijk van de verdere toepassing worden de poeders afgestemd op vastgelegde korrelgrootteverdeling.

Poederlakken bevatten in tegenstelling tot natlak geen oplosmiddelen. Het lakpoeder wordt door middel van een elektrostatische sproei-installatie of met Tribo-applicatie op de te bewerken delen aangebracht en daarna in een moffelproces bij objecttemperaturen van 160 tot 200 [ºC] gesmolten en chemisch verbonden.

De geschiedenis van poedercoatings

Het verhaal van poedercoatings begint aan het eind van de jaren '40 en de vroege jaren '50 van de vorige eeuw, toen organische polymeren nog in poedervorm op metalen ondergronden werden vlamgespoten. Dr. Erwin Gemmer, een Duitse wetenschapper, ontwikkelde in die tijd het wervelsinterproces voor het bewerken van duroplastische poederlak en registreerde in mei 1953 een overeenkomstig procespatent. Tussen 1958 en 1965 werden letterlijk alle poedercoatings door middel van het wervelsinterproces uitgevoerd, grotendeels enkel slechts functionele toepassingen met laagdiktes van 150 µm  tot 500 µm. Elektrische isolatie,corrosie- en slijtagebestendigheid waren het belangrijkst. De coatingmaterialen van toen waren nylon 11, CAB, polyethyleen, geplastificeerd PVC, polyester en gechlorineerde polyether, enz. Tegelijkertijd kwamen er ook duroplastische epoxiden op, bv. voor afwasmachines (PVC), voor warmte-isolatie (epoxi), voor scheepsonderdelen (nylon) en metalen meubels (PVC, CAB). Hierbij ontwikkelde de firma Bosch het standaardtype epoxyharspoeder, toen deze op zoek was naar een geschikt elektrisch isolatiemateriaal.

Het wervelsinterproces won echter niet aan belang daar het voor vele toepassingen een te grote laagdikte heeft en omdat korte tijd daarna de technologie van de elektrostatische verwerking van poederlakken werd ontwikkeld in de VS wat tussen 1962 en 1964 in de VS en Europa op commercieel niveau werd toegepast. Met de elektrostatische sproeipistolen van de firma Sames, die voor elektrostatische toepassingen het woord 'sameseren' voorstelde, werd ook deze moeilijkheid overwonnen. Tussen 1966 en 1973 werden de vier standaardtypes duroplasten ontwikkeld en gecommercialiseerd die vandaag de dag nog bepalend zijn: epoxy, hybride epoxy-polyester, polyurethaan en polyester. Het aantal poedercoatingsinstallaties steeg alleen al in Duitsland van 4 in 1966 naar 51 in 1970. Sinds het begin van de jaren '70 van de 20e eeuw begon de poederlak wereldwijd zijn triomftocht hoewel de groei van de poederlakmarkt tot 1980 gering was. De installaties waren tot dan toe te duur en de laagdikte voor een rendabele toepassing te groot, kleurwisselproblemen en de hoge moffeltemperaturen beperkten de verscheidenheid in kleurtonen, effecten en substraten.

Sinds het begin van de jaren '80 kende poederlakk wereldwijd een continue groei. Dit zal zich in de volgende decennia blijvend voortzetten wegens de continue innovaties van de ter beschikking staande grondstoffen, verbeterde formulerings-knowhow, alsook vooruitgang in de applicatiestechnologie en de ontwikkeling van nieuwe toepassingen (bv. MDF en coil coating), en last but not least de steeds restrictiever wordende milieubeschermingsvoorschriften.

bronvermeldingen
Vakvereniging van de Oostenrijkse chemische industrie, "Unser Lack und seine Zukunft"
Oplage, maart 1991; aangepast 2 C. Herrmann, "Grundlagen der Pulverbeschichtung", april 1999, interne opleidingsdocumenten, TIGER Coatings GmbH & Co. Comm. V
Het Powder Coating Institute, "Powder Coating. The Complete Finisher's Handbook", tweede editie, 1999
J. Pietschmann, "Industrielle Pulverbeschichtung", JOT-Fachbuch, oktober 2002, p. 1
J. Pietschmann,"Industrielle Pulverbeschichtung", JOT-Fachbuch, oktober 2002, p. 1, aangepast
J. Pietschmann,"Industrielle Pulverbeschichtung", JOT-vakboek, oktober 2002, p. 2
A. Goldschmidt/H. J. Streitberger BASF handboek laktechniek, BASF Coatings AG, Münster, Vincentz Verlag, p. 596, 2002; gedeeltelijk aangepast

​​​​​​​

Choose language
Contact us