Natlak vs Poeder - De voor- en nadelen

Natlak is een mengsel van niet-vluchtige bestanddelen (bindmiddelen, additieven, pigmenten, vulstoffen) en een vluchtig bestanddeel (oplosmiddel). Tijdens het uithardingsproces begint het oplosmiddel te verdampen, waardoor de resterende verfcomponenten een droge film kunnen vormen.

Poedercoating is een droog mengsel waarin het bindmiddel, de additieven, pigmenten en vulstoffen voornamelijk worden vermalen tot een fijn poeder. Het belangrijkste verschil in de samenstelling van deze twee verftypes is het oplosmiddel. Oplosmiddelen zijn geen bestanddeel van poedercoatings. 

Natlak

Natlak kan op veel manieren worden aangebracht. De vereisten voor het werk en de afwerking bepalen vaak welk type van toepassing het meest geschikt is.

• Bij kleinere opdrachten worden meestal kwasten, rollers en handspuitpistolen gebruikt. In omgevingen waar verf op grotere schaal wordt aangebracht, zoals in productiesectoren, worden automatische spuitpistolen en roterende apparaten steeds meer gebruikt vanwege de verbeterde snelheid, consistentie en efficiëntie die ze bieden. Elektrostatische systemen worden vaak gebruikt in deze grotere toepassingen om de verfoverdracht nog efficiënter te maken.

• Een andere methode om natlak aan te brengen is dompelen. Hierbij worden werkstukken ondergedompeld in een verfbad. Deze methode is geschikt voor het coaten van onderdelen die anders moeilijk te coaten zijn vanwege hun vorm of grootte.

Poedercoating wordt meestal aangebracht door middel van elektrostatische afzetting, waarbij vaak gebruik wordt gemaakt van spuitpistolen. Het werkstuk moet elektrisch geleidend zijn, omdat het poeder zich aan het onderdeel hecht door elektrostatische (of tribo-statische) oplading. In speciale gevallen worden ook andere speciale toepassingsvarianten gebruikt:

• Hot Flocking: Door het substraat te verhitten, smelt het poeder direct bij contact en hecht het zich zo aan het oppervlak. Het poeder kan worden aangebracht met een spuitpistool of door middel van wervelsinteren.
   
• Aanbrengen van geleidende vloeistof: Creëert de geleidbaarheid die nodig is voor poedercoating, zodat zelfs oorspronkelijk niet-geleidende substraten, zoals kunststoffen, gecoat kunnen worden.

Hierdoor is het nu mogelijk om een breed scala aan niet-metalen substraten te coaten (kunststoffen, glas, keramiek, enz.).

Het uithardingsproces voor natlak vindt plaats zodra de oplosmiddelen in de verf zijn verdampt en de verf een kruisverbinding heeft gevormd. Dit proces kan plaatsvinden in een oven of, met bepaalde harsen of watergedragen verven, het resultaat zijn van droging aan de lucht. Het percentage vaste stof van vloeibare verf varieert, van minder dan 30% tot meer dan 60%, terwijl poedercoatings 100% vaste stof zijn. Verhoudingen vaste stoffen hebben invloed op de dekking (lagere vaste stoffen staan gelijk aan minder theoretische dekking). Natlak vereist vaak meerdere lagen om aan de vereisten voor laagdikte te voldoen - wat resulteert in een langere verwerkingstijd.

Poedercoating scoort hier een punt met tijdsefficiëntie. Voor een oppervlak van hoge kwaliteit is bij poedercoaten meestal maar één laag nodig. Na het aanbrengen worden de gecoate onderdelen in de moffeloven geplaatst - hier wordt het poeder gemoffeld door middel van een chemische uithardingsreactie. De benodigde moffeltijd hangt af van de samenstelling van de poedercoating en de aard van het werkstuk. Na afkoeling is de coating klaar voor onmiddellijk gebruik.

De gebruikelijke moffeltemperaturen voor poedercoatings liggen in het bereik van 160-200 °C, wat aanvankelijk de soorten substraten beperkte die met poedercoatings konden worden afgewerkt. Nieuwe ontwikkelingen in poedercoatingtechnologie met aanzienlijk lagere moffeltemperaturen zorgen echter voor meer flexibiliteit bij de keuze van substraten. Het is al mogelijk om materialen op houtbasis te coaten, zoals medium-dichtheid vezelplaat (MDF) of zelfs afzonderlijke stukken massief hout.

Mede door de toevoeging van oplosmiddel, dat de vloei-eigenschappen van natlak direct beïnvloedt, is het gemakkelijk om een zeer gladde afwerking te produceren met natlak. Bovendien onderscheidt natlak zich met intensieve effecten zoals metaaleffecten, omdat de oriëntatie van de effectpigmenten gemakkelijk kan worden gerealiseerd tijdens het verdampingsproces van het oplosmiddel.

Poedercoatings hebben zich snel ontwikkeld op het gebied van productdiversiteit voor effecten. In de loop der jaren zijn er verschillende producten ontwikkeld, zoals metallics, flip-flops, dormants, perl-kleuren en nog veel meer, die voortdurend worden verbeterd. Met zijn 3D Metallics revolutioneerde TIGER in 2017 het effectniveau van poedercoatings en creëert het nu oppervlakken met een diepte en effect die vergelijkbaar zijn met natlak. Bovendien biedt TIGER een verscheidenheid aan structuur afwerkingen die niet beschikbaar zijn in natlak.

Als het op duurzaamheid aankomt, lopen poedercoatings voorop. Poedercoatings bieden een hoge functionaliteit op het gebied van kras- en slagvastheid, vervormingsweerstand en plasticiteit. Deze duurzaamheid kan helpen om de productintegriteit te behouden tijdens de opslag en het transport van eindproducten.

Een grotere laagdikte resulteert in een betere randbedekking voor gepoedercoate onderdelen, waardoor poedercoatings op het gebied van corrosiebescherming superieur zijn aan in de handel verkrijgbare vloeibare lakafwerkingen.

Wanneer natlak uithardt en het oplosmiddel verdampt, komen er dampen in de lucht die vluchtige organische stoffen (VOC’s) worden genoemd. Deze stoffen zijn zowel een probleem voor de menselijke gezondheid als schadelijk voor het milieu. Het weggooien van deze verf is ook duur, en kleurveranderingen in spuitpistolen en spuitcabines resulteren in verspilde verf en een verhoogde kans op kleur- en uiterlijke gebreken (door de introductie van reinigende oplosmiddelen). Natlak kan ook slecht worden teruggewonnen in vergelijking met poedercoating. Natlak is in wezen verspilling, omdat het materiaal dat het object mist niet kan worden hergebruikt.

Bij poedercoating is de mate van materiaalgebruik aanzienlijk hoger. In moderne poedercoatcabines kan tot 100% van het poeder dat het doelonderdeel niet bereikt, worden teruggewonnen. Dit is goed voor zowel het milieu als het budget!